پروفیل چیست ؟

پروفیل چیست ؟

پروفیل به طور کلی در دو نوع ساختمانی و صنعتی وجود دارد. پروفیل‌های ساختمانی به آن دسته از پروفیل‌هایی اطلاق می‌شود که در صنعت ساختمان سازی کاربرد دارند مانند در و پنجره‌های آلومینیومی و… در حالی که پروفیل‌های صنعتی به آن دسته از محصولاتی اطلاق می‌شود که در صنایع مختلف همچون خودروسازی، نظامی و… به عنوان قطعات و متعلقات صنعتی مورد استفاده قرار می‌گیرند. در مقاطع صنعتی توجه به ویژگی‌های مکانیکی و الکتریکی از اهمیت ویژه‌ای برخوردار بوده و در این راستا دانش فنی و تجربه کاری و امکانات تولیدی در جایگاه ویژه‌ای قرار می‌گیرند به طوری که امکان تولید قطعات خاص با ویژگی‌های مشخص برای هر تولیدکننده پروفیل‌ ساختمانی وجود نخواهد داشت.

پروفیل ساختمانی

بخش عظیم پروفیل ها (Profile) برای ساخت در و پنجره های آهنی استفاده می شوند .

انواع پروفیل ها (Profile) به شکل مربع و مستطیل با مقاطع کوچک به جای نرده فلزی برای در و پنجره منازل ، کنار راه پله ها و همچنین نرده کشی اطراف دیوارها و زمینهای حصارکشی شده و نرده پیاده رو و خیابان به کار می روند.

پروفیل (Profile) قوطی مربعی در ساخت پایه میز و صندلی و همچنین برای پوشش سقف استفاده می شود . پروفیل های به شکل Z در انواع سوله ها به کار میروند. پروفیل های نبشی و ناودانی در روش نورد سرد تولید می شوند .

انواع پروفیل ساختمانی

اما پروفیل ساختمانی هم انواعی دارد؛ نوع اول پروفیل نورد گرم است که از نورد گرم شمش فولادی ساخته می‌شود و قوطی شکل است. دومین نوع پروفیل نورد سرد است که از شکل دادن ورق‌های فولادی از طریق خم کردن و پرس تولید می‌شود و ناودانی شکل است و سومین نوع پروفیل مرکب است که از اتصال چند پروفیل سرد و گرم به وجود می‌آید. پروفیل‌های نورد سرد تنها مناسب کارهای سبک ساختمانی هستند مانند ناودانی ها، تیرهای تکیه گاهی سقف کاذب و چارچوب درهای ساختمان.

پروفیل کامپوزیتی:

امروزه سهم بسیار بزرگی از بازار در اختیار مواد مرکب یا همان کامپوزیت است و همچنین پروفیل‌های کامپوزیتی به میزان وسیعی در ساختمان‌سازی به ویژه ساختمان‌سازی در شرایط آب و هوایی که احتمال خوردگی در آن بالا است بسیار رواج پیدا کرده است.

دلیل عمده استفاده از این پروفیل‌ها جلوگیری از پدیده خوردگی و افزایش عمر سازه در برابر ارتعاشات است. همچنین استفاده از پروفیل‌های کامپوزیتی باعث سبکی بنا می‌شود، اما اهمیت این مزیت چندان نیست.

آنچه باعث دوام و عمر بالای پروفیل کامپوزیتی می‌شود خاصیت غیرکشسانی آن است که باعث عملکرد بهتر در برابر ارتعاشات زلزله می‌شود و بهترین گزینه برای مقاوم‌سازی در برابر زلزله است.

تخریب ناشی از پدیده خوردگی هم در بتن مسلح شده با پروفیل فلزی این طور است که نخست میله‌های فلزی داخل بتن دچار زنگ زدگی و اکسیده شدن می‌شوند و سپس این اکسیدها به سمت سطح بیرونی بتن منتقل می‌شوند و با انتشار در داخل بتن باعث از بین رفتن کامل سازه بتنی می‌شود.

کشور مابه لحاظ شرایط اقلیمی در شمال و جنوب نیاز بسیار گسترده‌ای به استفاده از کامپوزیت در قالب پروفیل‌های کامپوزیتی دارد. هم اکنون بسیاری از سازه‌های بنا شده در محیط‌های خورنده مناطق مختلف کشور همچون پل‌های دریاچه ارومیه یا ساختمان‌های جنوب کشور دچار معضل خوردگی هستند که استفاده از کامپوزیت‌ها می‌تواند پاسخگوی مشکل این قبیل سازه‌ها باشد.

پروفیل آلومینیومی

اما به غیر از پروفیل‌های کامپوزیتی پروفیل آلومینیومی جای خود را همواره حفظ کرده و در دو قالب ساختمانی و صنعتی در ساختمان سازی به عنوان در، پنجره و… و در دیگر صنایع به عنوان قطعات مختلف صنعتی مورد استفاده قرار می‌گیرد. یکی از مهم‌ترین تفاوت‌های پروفیل آلومینیومی با آهن در ساخت در و پنجره در این است که پنجره‌ها و در‌های آهنی انرژی بیشتری را هدر می‌دهند، ولی پنجره‌های آلومینیومی اینطور نیستند و این در بهینه‌سازی مصرف انرژی اهمیت دارد، البته به شرطی که آلومینیوم گالوانیزه باشد. ضمن اینکه آلومینیوم به خاطر رنگ روشن و سفیدش حس زیبایی و تمیزی بیشتری به ساکنان خانه می‌دهد.

پروفیل گالوانیزه:

پروفیل گالوانیزه هم برای مقاوم سازی بیشتر امروزه کاربرد خوبی در در و پنجره‌های یو پی وی سی پیدا کرده است.

از مزایای استفاده از پروفیل گالوانیزه در پنجره‌های یو پی وی سی جلوگیری از مشکل هرز شدن پیچ‌ها و افتادگی بازشوهای درها و پنجره‌ها است. همچنین یکی دیگر از مزایای آن بالا بردن استحکام و مقاومت در برابر فشارهای جوی در ارتفاعات بالا است، چرا که در ارتفاعات زیاد برج‌ها نیروی باد به طور قابل ملاحظه‌ای می‌تواند به پنجره‌ها فشار وارد کند و در طبقات پایین تر هم در اثر نشست ساختمان پنجره‌ها ممکن است در معرض فشار قرار گیرند.

به این نکته هم باید توجه کنید که هرچه فشار وارده به پنجره بیشتر باشد و سطح پنجره بزرگ‌تر باشد ضخامت پروفیل‌های گالوانیزه نیز باید بیشتر باشد که معمولا از یک میلیمتر شروع شده و برحسب مورد تا دو میلیمتر نیز افزایش می‌یابد.

تولید لوله و پروفیل

قوطی و پروفیل را می توان به دو طریق مستقیم و غیرمستقیم تولید نمود. روش انتخابی بستگی به امکانات ماشین از نظر طراحی دارد. معمولاً پروفیل باز به روش مستقیم تولید می گردد.

دستگاه های تولید لوله و پروفیل عموماً دارای قسمتهای تغذیه نوار، گیوتین، قسمت جوش سر و ته نوار، انباره، فرمینگ ( که از دو قسمت شکل دهندۀ اولیه و شکل دهندۀ نهایی ، قسمت جوش دو لبۀپروفیل، براده برداری، سردکن، سایزینگ با تعداد ۴ تا ۶ دروازه – خمش و پیچش گیر برش (اره) اتوماتیک ، شتاب دهنده و نهایتاً میز تخلیه می باشند.

با توجه به اینکه دستگاه برای ساخت چه تولیداتی طراحی شده و به چه روشی ساخته شده باشد قسمت های فوق با کمی تغییر از نظر تعداد و اندازه ساخته خواهد شد ولی آنچه قابل ذکر است اینکه عمل اصلی این دستگاهها شکل دادن به ورق در حال عبور از بین دو قالب بالا و پایین در حال چرخش در دروازه های مختلف تا تولید محصول نهایی به طریقۀ سرد می باشد. حالتی از شکل گرفتن نوار فلزی را نشان می دهد.

نحوۀ تولید یک نوع پروفیل

تولید پروفیل و قوطی های ساختمانی می تواند به روش مستقیم و یا غیر مستقیم (تولید لوله و سپس تبدیل به شکل نهایی) انجام گردد. هر روش دارای محاسن و معایبی می باشد.

در روش تولید مستقیم نوار در اثر عبور از بین قالب های بالا و پائین (دارای محرک) و در کنار هرزگردها که طراح با انجام محاسبات از نظر میزان نیرو و زوایای شکل مورد نظر که با توزیع در هر دروازه طراحی نموده به تدریج شکل گرفته و پس از جوش خوردن دو لبه ورق توسط جوشهای فرکانسی نهایتاً در قسمت سایزینگ شکل کامل می گیرد.

پروفیل تولید شده در اثر اعمال نیرو از طرف قالبها و حرارت جوش، کاملاً مستقیم نبوده و توسط پیچش گیر با اعمال نیروی مجدد، خمش، پیچش و کمانش آن اصلاح می گردد. پروفیل در حال تولید، توسط اره اتوماتیک در فواصل ۶ متری بریده و به تعداد معینی بسته بندی و پس از نصب کارت مشخصات و تأیید کنترل کیفی به انبار محصولات تحویل می گردد.

در روش تولید غیر مستقیم پروفیل ابتدا در دستگاه اصلی نورد با همان مراحل فوق و یکی از سه روش خم کردن، به لوله تبدیل و پس از جوش دو لبه، در قسمت سایزینگ و پیچش گیر در اثر فشارهای بالائی و پایینی و جانبی، این لوله به اشکال مختلف تبدیل می گردد و یا اینکه در قسمت سایزینگ و پیچش گیر لوله کاملتر و محصول نهایی لوله خواهد بود و پس از برش بسته بندی می گردد.

محاسن و معایب دو روش:

الف- روش مستقیم:

پروفیل تولید شده به روش مستقیم دارای زاویه های تیز، ابعاد دقیق و خط جوش ثابت در دیوارۀ بالایی و انحنای سطحی کم بوده و نسبت به روش دیگر از کیفیت بالاتری برخوردار خواهد بود.

در این روش به دلیل تیز گوشه بودن و اختلاف قطر نقاط مختلف قالب ها و سرعت خطی متفاوت، استهلاک قالب ها بیشتر می باشد. همچنین از نظر ماشین کاری و عملیات حرارتی نیز دقت بیشتری لازم است از طرفی فضای هوایی بیشتر بین ایندکتور و پروفیل و فریت سرعت تولید را کاهش داده و نسبت به روش غیر مستقیم دارای سرعت کمتر و راندمان پائینتری خواهد بود.

ب- روش غیر مستقیم:

در این روش قسمت اولیه ماشین ( شامل Forming و Finishing ) به یکی از سه طریق: شکل دهی لبه ای، شکل دهی مرکزی و یا شکل دهی از طریق شعاع واقعی (با توجه به نظر طراح و شرایط ماشین) نوار به لوله تبدیل و در قسمت Sizing به شکل مورد نظر تبدیل می گردد که این روش On line نامیده می شود و یا پس از اینکه در این دور قسمت نیز لوله کامل و بریده شد، در دستگاههای دیگری عمل تغییر شکل انجام می گردد.

در این روش چون می توان با ساخت یک لوله در قسمت فرمینگ و تعویض حداقل چند قالب در قسمت سایزینگ و یا بردن به دستگاه های بدن جوش دیگر چند نوع پروفیل تهیه نمود. داشتن تنوع با حداقل ماشین لوله سازی امکان پذیر است. ضمناً چون فاصله هوایی بین ایندکتور و لوله به حداقل ممکن و قطر انتخابی فریت می تواند به بالاترین اندازه ممکن برسد از حداکثر توان دستگاه جوش می توان استفاده کرده و سرعت تولید نسبت به روش مستقیم بیشتر خواهد بود.

قالب ها منحنی شکل و ساخت با دستگاه راحت تر و در عملیات حرارتی احتمال شکستن به دلیل عدم وجود گوشه های تیز بسیار کمتر می باشد ولی از نظر کیفیت، گوشه ها گردتر و اندازۀ اضلاع و خط جوش و انحنای سطحی با دقت پایین تر نسبت به روش مستقیم خواهد بود.

چنانچه تولید لوله صرفاً برای تهیه لولۀ گاز و یا آب باشد قطر لوله را در قسمت جوش حدود نیم میلی متر بیشتر از قطر نهایی شاخته و این میزان اضافه قطر لوله را با افزایش سرعت خطی به وجود آمده در اثر افزایش قطر قالبها در هر دروازه (۵/۰ تا ۲/۰) میلی متر در سایزینگ تقلیل داده و عملاً لوله را کشیده و گرد می نمایند.

لوله تولید شده را می توان قبل از برش توسط تست غیر مخرب ادی کارنت (حوزه مغناطیسی) آزمایش و یا پس از برش به صورت Offline آزمایش را انجام داد و آنگاه پس از پلیسه گیری عمل تست هیدرواستاتیک را تا فشار حدود ۷۰ بار برای مدت ۵ ثانیه انجام داده و پس از تأیید و چاپ مشخصات لازمه بر روی لوله ها به صورت شش گوش بسته بندی و به بازار عرضه نمود.

پیام بگذارید

آدرس ایمیل شما منتشر نخواهد شد.